导致铝型材氧化膜颜色不均的三个原因分析

　　导致铝型材氧化膜颜色不均的三个原因分析：

　　(1)铝型材工件面积过大，操作时在槽内摆动过大，边缘和中心部位与溶液的接触、更新、交换有过大的差异，从而导致氧化膜色彩不一致。.预防方法：铝型材氧化时工件摆动的幅度要小，静处理也可以，但当溶液温度过低时容易出现地图状花斑，显得不自然。

　　(2)包铝型材加工时部分包铝层遭到破坏，被切削掉，外层包铝属优质铝，被包的内层是杂铝，两种铝质差异较大，故氧化后出现“良癜风”似的斑点。这一现象客户往往不会太理解，厂家要多做解释工作，说明原委，以免引起误解。

　　(3)氧化工艺操作方面问题：

　　①工件碱蚀处理不彻底，局部处原始氧化膜、污物未能除尽;

　　②碱蚀后没有当即进行出光处理，工件表面仍呈碱性;

　　③工件在传递过程中接触过异物。

　　当遇有膜层色彩不均匀时要从多方面去寻找原因，采取针对性措施予以解决。

　　由碱蚀液中铝离子积聚过高引起故障一位读者来电询问工件经碱蚀后难以获得导电氧化膜的原因，经对导电氧化膜难以形成的诸多因素排除之后，考虑到碱蚀液中是否有过高铝离子问题，对方说碱蚀液很稠。但碱蚀速度不快。当时笔者建议更换碱蚀液，因为碱蚀液使用时间过长之后会积聚过多的铝离子，铝离子在工件表面较难洗脱，从而影响铝件表面与导电氧化溶液的接触，从而影响到氧化膜的形成。另一建议是若当时无条件更换碱蚀溶液，可将碱蚀后的工件经热水漂洗后立即在流动水中漂洗，然后再在含有氢氟酸的浓硝酸中出光，然后经充分漂洗后进行导电氧化处理。后该读者来电话说碱蚀后用热水洗烫效果很好。笔者经验是，在热水中洗烫后迅速离开热水并当即浸入流水中，防止工件干化后因遭到氧化而影响到导电氧化膜的形成。