新型镗刀：提高加工效率

新型镗刀：提到加工效率

      新型镗刀用于加工孔径，几乎只需一次走刀，就可完成该孔径的全部加工，使整个加工周期缩短到1h以下。对于能源工业的生产厂而言，将预先钻削的孔径或铸件上原有的孔径扩大到7in（1in=25.4mm）或8in的做法是很不寻常的。要将孔径扩大至这样的尺寸往往需要多次增量走刀加工，操作员需在每一次走刀后，将镗杆刀夹再次调节到适当的直径，如果超过行程范围，还需更换刀具。这样的加工方法必然会延长加工周期，对生产效率和产量产生负面的影响。尽管这种开放式钻头的进给速度较低，但只需一次走刀就可完成孔径的全部加工，因而使加工周期缩短了好几个小时 采用小型硬质合金钻头的目的是为了先在在阀体上钻出一个导向孔，以便于刀具定位，而安装于刀具上的镶刀片，只需一次进刀，就可将孔径扩大到5.9in。

      现有的所有开放式钻削镗刀采用同样的镶刀片刀夹和同样的镶刀片、安装螺丝和调节螺丝，其最大加工孔径范围为2～5.62in。这可使用户不必为同一刀具配置各种类型的库存附件 在接下来的镗削加工过程中，问题随之产生了，因为还需将孔径扩大至8in，深度加大至21in。之前该加工车间采用一可调节的镗杆镗刀加工，转速为125r/min，进给速度为0.75ipm。采用这种镗刀加工这一孔径，需走刀7次。每次走刀以后，操作工必须重新调节镗刀的螺丝，如果第一次加工超过了其行程极限，还需重新安装另一个镗杆。采用这种方法加工一个零件，整个加工周期达8h以上。

       开放式钻削镗刀带有两个直径相对的镶刀片刀夹，可产生重叠的切削效果。两个刀夹的形式是完全一致的，用户只需选择一个就可完成全部直径的切削，而其余一个刀夹就成为内侧刀夹。当外侧刀夹被调节到最终直径以后，内侧刀夹被调节到较小的半径上（其相位差往往按照半径考虑，而不是按照直径考虑）。因此，当刀具旋转时，刀架开始重叠，每一个镶刀片只切除总体材料的一个部分，以便达到最终所需的直径。这种配置方式有利于两个镶刀片刀夹之间的切削力分配，可降低主轴上的总体负荷，以达到更高的金属切削速度。 因为其具有足够高的转速，即使在较低的进给速度下，其多个镶刀片的加工能力可以切除大量的金属材料。 在镗削操作过程中，其他的刀具也会随着这一孔径的角度方向运动，因为开放式镗刀没有导向机构，不受在材料上找中心的限制。这让重叠加工的镶刀片可以直接对材料进行镗削加工，并使预先钻孔的孔径得到校正。开放式镗刀在寻找“最佳契合点”的过程中，曾进行了几次试切削加工。然而以各种速度和进给率，大概经过30min左右的试验以后，其优越性开始逐渐地体现出来。