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南平铝业:开展精细化安全管理 推进节能减排

来源:中国幕墙网收集整理  作者:*  日期:2008-6-11
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 近年来,福建省南平铝业有限公司(简称“南平铝业”)坚持以人为本,努力实现安全发展、清洁发展、节约发展,以精细化安全管理推动企业节能减排工作,连续20多年实现无重大人身、设备、火灾事故,被评为全国“安康杯”竞赛优胜单位、福建省节能先进企业。

  一、夯实安全管理基础,保障节能减排顺利推进
 近年来,福建省南平铝业有限公司(简称“南平铝业”)坚持以人为本,努力实现安全发展、清洁发展、节约发展,以精细化安全管理推动企业节能减排工作,连续20多年实现无重大人身、设备、火灾事故,被评为全国“安康杯”竞赛优胜单位、福建省节能先进企业。


  一、夯实安全管理基础,保障节能减排顺利推进

  南平铝业为确保企业环保目标的实现,建立了以总经理负责制为核心的环保管理体系,建立健全环保各项规章制度,严格执行环保法规。健全安全环保管理机构,成立公司安全生产委员会,由总经理任公司安委会主任,为安全生产第一责任人;生产副总经理分管安全工作;安委会成员由各职能部、生产单位的行政一把手担任,健全以安全生产责任制为核心的各项安全生产管理规章制度,制订完善了各工种(岗位)安全操作规程。


  公司根据安全生产发展要求,依据《安全生产责任制》制订《安全生产责任状》,安委会每年与各生产单位签订《安全生产责任状》,对所有的考核项目都制定了详细的量化标准,各单位再层层向下分解制订安全生产责任目标,分别与部(室)、班组签订了安全生产责任状,把安全生产责任状的考核指标层层分解落实到各个班组、落实到每一个人。


  南平铝业每年6月份都要开展“全国安全生产月”系列活动,定期召开公司安委会例会,通过评选“安全之星”、开展安全合理化建议等活动,增强全员安全环保意识;生产单位还开展以“安全生产,从我做起”为主题的班组安全员培训,通过开展各种活动,南平铝业入榜“福建省学习型组织标兵单位”。2005年,通过质量、环境、职业健康安全管理体系(QEO)认证,并有效运行,实现了安全环保的全过程受控。


  二、加强现场安全管理,推助工序和设备节能减排

  为规范现场定置管理,南平铝业修订了《现场管理考核规定》,重新制订了生产区域、厂区公共区域和生活区定置卫生标准,明确规定了各责任单位的安全管理区域范围,制订内部定置管理考核办法,将区域进行细分,做到每个区域都有责任人,并将考核结果与年度绩效考核挂钩


  南平铝业在进行工艺布置和设备管理时考虑安全上的合理性,推行精益生产的方法,力求对生产过程中的每一个环节、生产现场的每一个角落都要做到精细、精简和精密管理。制订严格的设备安全环保管理制度和维护方案,加强在线设备的分级管理,严格遵守设备的安全操作规程,落实好设备日常维修和换季维护保养;加强对生产设备的点检、润滑、巡视、维修等工作,对关键设备的维护维修采取定机、定人和定时的办法,加强设备的预警维护,保证设备性能的安全可靠性和正常性,消灭设备跑、冒、滴、漏等明显浪费能源的现象,做到环保设备开动在生产设备运行之前,停机在生产设备之后,为节能减排的实现提供了设备安全保障,入榜全国设备管理先进单位。


  三、提升硬件的本质安全,推助技术进步节能减排

  近几年,公司投资了10多亿元进行环保节能240kA大型预焙电解铝技术改造和铝加工等一系列环保节能技术改造,同时狠抓安全环保基础设备、设施及安全监测系统的配套完善,有效地推助了企业节能减排工作。


  2001年投资4亿元进行环保节能240kA大型预焙电解铝技术改造,主要工艺操作全部由计算机控制中心调控,出铝和更换阳极作业采用人工辅助天车操作,减轻了职工劳动强度,改善了劳动作业环境,提高了劳动生产率;项目采用国内先进的铝电解生产工艺,对电解槽采用有效密闭措施,集气效率达98%以上,采用了氧化铝吸附干法净化技术,大大改善了厂区及周围环境。经省环保监测中心监测,电解铝生产污染物排放达到国家排放标准。该项目无论在建设速度还是单位吨铝投资节约方面,均创国内同业当时的最好水平,实现了边生产边改造当年出效益的目标。该项目荣获福建省政府“2003年度省重点建设项目优胜奖”,被省经贸委评为“十五”技术改造优秀项目。南平铝业成为国家环保局公布的第一批符合环保规定的电解铝企业


  经过一系列的技术改造和产业链的扩建延伸,南平铝业不仅淘汰了高能耗、工艺落后的产能,而且还在同一个厂区内实现了电解铝、铝铸造(轧)、铝加工上下游产业链产能的协同稳步发展,大大缩短了上下游产业链间转序物流过程,节约了转序物流能耗;实现了电解铝水不落地直接进入铝铸造(轧)工序,节约了铝锭重熔工序能耗。据测算,南平铝业由于利用自产的电解铝7。5万吨,铝水直接配制合金铸锭,大大减少了铝金属锭的烧损和降低能耗,年节能4800万kwh(约折合5899吨标煤),减少金属消耗1125吨。


  随着企业铝型材生产规模的不断扩大,为了达标排放,公司投资2000多万元建设了两个污水集中处理站,企业所有生产污水通过管网集中处理达标排放,生产过程中的废铝废渣等均得到综合回收利用;将天然气引入工业生产,最大限度减少二氧化硫等有害气体排放;为降低污染物的排放,拆除3台6吨燃煤锅炉,建造3台1。5吨小型燃油锅炉,减少烟气排放;通过工艺技术创新,优化工艺能耗,并充分利用氧化生产线的自身余热,不仅满足了生产的需要,而且减少油炉供热,节能效果显著。今年4月,《240kA铝电解工艺优化节能技术》和《油锅炉节能降耗改造》被评为“全国节能减排优秀合理化建议”。


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